8d Methode realistisch dargestellt

Beim Durchblättern der QZ (Qualität und Zuverlässigkeit) Ausgabe 02/2016 musste ich nach einem Blick auf die folgende Darstellung zur 8d-Methode herzhaft lachen:

8d-Methode

Aus der QZ 02/2016 Seite 40

Hier wurde (wahrscheinlich) versehentlich eine gelebte Wahrheit dargestellt. Am Anfang wird ein Team festgelegt, jedoch arbeitet in den darauf folgenden Schritten tatsächlich nur eine Person. Den Erfolg streicht jedoch das komplette TEAM (Toll, Ein Anderer Macht’s) ein.

Gleichzeitig kann ich hier ein traurige Wahrheit anführen. Der 8d-Report ist für viele Organisationen eine lästige Verpflichtung, für den Kunden etwas zu dokumentieren. Um wirksame Maßnahmen zur Vermeidung eines Wiederauftretens abzuleiten, fehlen meist die Ressourcen:

  • Das Team findet nicht zusammen, da jedes Mitglied im Tagesgeschäft ertrinkt.
  • Für die Ursachenanalyse fehlen Zeit und oftmals leider auch Methodenkompetenz.
  • Vorbeugende Maßnahmen, die mit Kosten oder organisatorischen Änderungen einhergehen, werden teilweise vorschnell von den Verantwortlichen abgelehnt.
  • Die Bereitstellung von erlerntem Wissen (z.B. Dokumentation in der FMEA oder in Anweisungen) werden selten als Chance erkannt.

So passiert es, dass der gleiche (oder ein sehr ähnlicher) Fehler ein paar Wochen später wieder in Form eines 8d-Reports dokumentiert werden darf, inklusive der lachhaften Maßnahme „Schulung der Mitarbeiter“.

Allerdings tragen auch viele Kunden dazu bei, dass die 8d-Methode keine sinnvolle Anwendung findet:

  • Vom Kunden bereitgestellte Informationen zum Fehler sind oftmals zu grob oder unvollständig.
  • Es wird Zeitdruck aufgebaut (Schritte 1 bis 4 in 48 Stunden, sonst zahlt der Lieferant eine Strafe), was insbesondere eine vernünftige Ursachenanalyse im Team unmöglich macht.
  • Mit jedem 8d-Report werden dem Lieferanten Kosten berechnet, was dem partnerschaftlichen Umgang mit Lieferanten (vgl. ISO 9001) widerspricht.
  • Mittlerweile wird für jeden Sch… ein 8d-Report verlangt, sogar wenn die mengenmäßigen ppm-Ziele aus der QSV (Qualitätssicherungsvereinbarung) eingehalten wurden.

Zum letzten Punkt ein kleines Beispiel:

Ein Lieferant (Kunde von mir) lieferte Jahrzehnte lang Drehteile an einen deutschen Kunden. Monatlich wurde dieser Kunde besucht. Bei der Begehung der Produktionsstätte wurde im Lager nachgeschaut, ob in der Ausschusskiste für Drehteile fehlerhafte Teile liegen (was hin und wieder mal vorkam; z.B. 3 Teile aus 10 Chargen zu je 2.000 Drehteilen). Diese Teile hat der Lieferant mitgenommen, verschrottet und dem Kunden gutgeschrieben.
Der Kunde wurde inzwischen von einem amerikanischen Konzern aufgekauft. Seither muss für jedes kaputte Drehteil ein 8d-Report erstellt werden. Die Fehlerursachenanalyse gestaltet sich als schwierig, da der Kunde kaum Informationen bereitstellt. Die Betrachtung der Schrottteile wirft mehr Fragen auf , als sie beantwortet (z.B. kann eine Beschädigung eines Gewindes beim Lieferanten oder beim Kunden aufgetreten sein; es lässt sich aber nicht eindeutig feststellen).
Da bei jedem 8d-Repoirt über Kosten (wer war Schuld?) gestritten wird, leidet die konstruktive Zusammenarbeit. Ich bin davon überzeugt, dass die alte Schrottkistenlösung für alle Beteiligten deutlich günstiger war.

Die 8d-Methode ist eine gute Methode. Sinnhaft angewendet hilft sie vorhandene Probleme nachhaltig zu lösen.